به گزارشفردای خبر،  از شرکت بازرسی کیفیت و استاندارد ایران، حسین کهتری با اشاره به وقوع حادثه در برخی واحدهای پتروشیمی در ماههای گذشته اظهار داشت: تحلیل حوادث نشان می‌دهد که غالب علل مشترک این اتفاقات به عواملی برمی‌گردد که یکی از آن‌ها فرسودگی تجهیزات و خطوط لوله است. چرا که بسیاری از مجتمع‌های پتروشیمی در ایران عمری بالغ بر ۳۰ سال دارند و به‌روزرسانی زیرساختی به طور مناسب در آن‌ها شکل نگرفته است.

کهتری نقص در سیستم‌های ایمنی و هشدار را معضل دوم اتفاقات خواند و افزود: سامانه‌های هشداردهنده یا وجود نداشته و یا پس از مدتی از کار افتاده‌اند. همچنین نشت مواد شیمیایی و اشتعال‌پذیر نیز از دیگر عوامل اصلی بروز این قبیل اتفاقات است. در این زمینه حوادث زیادی با نشت گاز، بخارات هیدروکربنی یا مواد شیمیانی خطرناک صورت گرفته که به انفجار یا آتش‌سوزی منتهی شده است.

وی خطای انسانی و ناکافی بودن آموزش کارکنان را به‌عنوان عاملی دیگر از این حوادث برشمرد و گفت: برخی حوادث را حتی می‌توان ناشی از اجرای نادرست عملیات یا آشنا نبودن کارکنان با روش‌های مقابله با شرایط اضطراری شناسایی کرد.

کهتری با تاکید بر بازرسی‌های به موقع و اصولی اضافه کرد: ضعف در بازرسی‌های فنی دوره‌ای و عدم رعایت مقررات سلامت، ایمنی و محیط زیست به واسطه نبود نظارت منظم و جدی بر وضعیت تجهیزاتی نظیر مخازن، اتصالات، شیرآلات و تجهیزات تحت فشار و دوار، از موضوعات بسیار مهم و انکارنشدنی است که باید برای پیشگیری از حوادث اخیر، مورد توجه قرار گیرد.

مدیر بازرسی سایت و عملیات بر بازرسی فنی منسجم و منظم، به عنوان اساس پیشگیری از خطرات در مجتمع‌های پتروشیمی یاد کرد و ادامه داد: این فرآیند شامل پایش وضعیت فیزیکی تجهیزات، خوردگی، ترک، نشتی و موارد مشابه است که در صورت اجرای صحیح و اصولی بازرسی، نتایج بسیار مفید و کارسازی را به دنبال خواهد داشت. با انجام این بازرسی‌ها می‌توان نقص‌های پنهان در تجهیزات را پیش از وقوع حادثه شناسایی کرد. بهره‌برداری ایمن و بهینه از تجهیزات را تضمین کرد و همچنین عمر مفید تجهیزات را افزایش داد.

اهمیت بازرسی فنی در پیشگیری و مدیریت حوادث در صنایع پتروشیمی

کهتری همچنین در مورد پیشگیری از حوادث، بر بازرسی فنی به عنوان قلب تپنده ایمنی و بهره‌برداری مطمئن در صنایع فرآیندی به‌ویژه پتروشیمی، تاکید مضاعف کرد و گفت: این فرآیند نه‌تنها وظیفه شناسایی و پایش وضعیت تجهیزات را دارد، بلکه به‌عنوان خط مقدم پیشگیری از حوادث فنی و انفجارها نیز شناخته می‌شود.

وی به‌علاوه شناسایی زودهنگام عیوب پنهان را به‌عنوان یکی از کلیدهای حیاتی بازرسی در حوزه پتروشیمی نام برد و افزود: موضوعاتی چون خوردگی داخلی، ترک‌های تنشی، پوسیدگی، تخریب در اثر دمای بالا، خستگی فلز و ناپایداری جوش‌ها از جمله مشکلاتی هستند که در صورت عدم شناسایی به موقع، می‌توانند به انفجار یا نشت مواد منجر شوند. بازرسی فنی به‌ویژه با روش‌ آزمون‌های غیر مخرب (NDT) امکان کشف این عیوب را بدون توقف فرآیند تولید فراهم می‌کند.

این مقام مسئول در راستای ارزیابی ریسک عملکرد تجهیزات تحت فشار ادامه داد: مخازن، مبدل‌های حرارتی، برج‌ها و نیز خطوط انتقال در معرض فشار، دما و مواد شیمیایی خطرناک قرار دارند. بازرسی‌های دوره‌ای (براساس API ۵۱۰، API ۵۷۰ و…) این امکان را فراهم می‌کند تا پیش از وقوع بحران، تجهیز از مدار خارج شده و تعمیر یا تعویض شود.

وی گفت: در بسیاری از پتروشیمی‌های قدیمی، عمر طراحی تجهیزات به پایان رسیده است، اما همچنان مورد استفاده قرار می‌گیرند. بازرسی فنی با استفاده از آزمون‌های دقیق مکانیکی و تحلیلی (مانند Fitness For Service – FFS)، امکان ادامه بهره‌برداری ایمن یا الزام به تعویض را تعیین می‌کند.

نقش بازرسی فنی پس از وقوع حادثه

مدیر بازرسی سایت و عملیات شرکت بازرسی کیفیت و استاندارد ایران، در ادامه به نقش بازرسی فنی پس از وقوع حادثه (مانند آتش‌سوزی، انفجار یا نشت شیمیایی) پرداخت و بیان کرد: در این مواقع فعالیت تیم‌های بازرسی فنی بسیار تعیین‌کننده است و مسیر بازسازی و راه‌اندازی مجدد واحدها به‌ شدت به عملکرد حرفه‌ای آن‌ها وابسته است.

کهتری ادامه داد: یکی از مراحل این فرآیند بررسی علل فنی حادثه (Root Cause Analysis) است که طی آن تیم بازرسی فنی با روش‌های تحلیلی و استفاده از داده‌های عملیاتی، شواهد فیزیکی و آزمایش‌های دقیق، علت اصلی وقوع حادثه را مشخص می‌کند. این اقدام برای جلوگیری از تکرار حادثه در آینده حیاتی است.

وی همچنین در مورد ارزیابی خسارت وارده به تجهیزات اضافه کرد: با استفاده از تکنیک‌ آزمون‌های غیرمخرب (مانند اولتراسونیک، رادیوگرافی، MT، PT و …)، سطح آسیب وارده به مخازن، لوله‌ها و سازه‌های فلزی سنجیده شده و درباره تعویض یا تعمیر آن‌ها تصمیم‌گیری می‌شود.

وی علاوه‌بر آن، ارائه برنامه تعمیرات اضطراری را به عنوان دیگر اقدامات اجرایی پس از حادثه مطرح کرد و گفت: براساس نتایج بازرسی، تیم فنی برنامه‌ای برای تعمیر اضطراری و اصلاح تجهیزات آسیب‌دیده طراحی می‌کند. این برنامه با هدف کاهش زمان خواب واحد و بازگشت سریع به مدار انجام می‌پذیرد، البته با رعایت استانداردهای ایمنی.

مدیر بازرسی سایت و عملیات، با تاکید بر بازرسی نهایی پیش از راه‌اندازی مجدد، آن را مسئولیتی نهایی و حساس در بازرسی پس از حادثه خطاب کرد و ادامه داد: “پیش از راه‌اندازی واحد، تمام تجهیزات تعمیر شده باید دوباره تحت بازرسی قرار گیرند و تأییدیه فنی دریافت کنند. این مرحله تضمین می‌کند که راه‌اندازی جدید با کمترین ریسک و بالاترین ضریب ایمنی انجام شود.